制造業(yè)倉庫管理相關流程以及人員配置，你了解嗎？下面由巨沃WMS倉儲管理系統(tǒng)公司小編為你介紹，

 

　　一 來料收貨流程

 

　　供應商/快遞送貨—庫管員根據倉庫《來料驗收標準》收貨—送檢品質—檢驗合格（不合格的根據實際情況處理）—庫管員入庫并打出入庫單—單據存根和分發(fā)

 

　　附：來料驗收標準：所到物料必須按要求包裝，防靜電物料如IC、主控等必須采取靜電包裝，檢驗包裝是否完好，數量是否準確，外包裝以及最小包裝是否有物料標識，大批量進貨 采取“十抽一”驗數方法，同一批次貨物只能有一個尾數箱且外箱同等大小。

 

　　來料數量短缺應及時通知采購和供應商協(xié)商處理，所到物料與采購訂單符的可以拒絕收貨并通知采購進行處理，來料數量超出業(yè)務訂單總數的及時要求采購補增采購訂單。

 

　　十抽一驗數方法：按總箱數的十分之一的比例進行點數，若一箱物料出現數量短缺，則扣除短缺數量乘以總箱數的物料數量。

 

　　來料不合格的通知采購與供應商協(xié)商，若是特采或挑選使用的不良品進行退貨處理，良品入庫并歸位。

 

　　二 客戶退貨流程

 

　　客戶退貨—業(yè)務文員收貨—業(yè)務文員確認是否為我司產品，數量是否與客戶所說一致—打出銷售退貨單—財務確認簽字—入庫—庫管員根據銷售退貨單確認產品—品質領出全部檢測—售后維修部根據品質開出的客退處理報告進行維修—包裝重新包裝—送檢品質—品質檢驗合格后—生產打出入庫單入庫—倉庫根據售后產品入庫單驗收—確認簽字，留一聯(lián)給入庫部門—單據存根和分發(fā)。

 

　　附：若需要更換原材料，售后維修部應在接到客退處理報告后進行物料申請，售后物料申請單必須有總經理簽字。

 

　　三 生產物料退庫流程

 

　　良品退料：生產送檢—品質確認—開出檢驗報告—倉庫確認簽收并歸位—留一聯(lián)給退料部門—單據存根和分發(fā)。

 

　　不良品退料：生產送檢—品質確認—開出檢驗報告—倉庫確認簽收并按檢驗報告的處理方法進行處理—留一聯(lián)給退料部門—單據存根和分發(fā)。

 

　　報廢品退料—生產送檢—品質確認—開出報廢物料申請表—總經理確認簽字—倉庫確認簽收—留一聯(lián)給退料人—單據存根和分發(fā)。

 

　　四 生產入庫流程

 

　　包裝組送檢品質—品質檢驗并開出出貨檢驗報告—倉庫確認簽收—入庫并歸位—留一聯(lián)給入庫部門—單據存根和分發(fā)。附：成品入庫必須確認外包裝完好，數量是否準確，每箱是否貼了產品標識卡；產品標識卡包含業(yè)務訂單號、產品規(guī)格、數量以及日期。

 

　　五 生產領料流程

 

　　生產任務單領料：倉庫備料—PMC打出生產任務單的領料單—領料員確認物料規(guī)格型號、數量—確認簽字并留一聯(lián)單據作為憑證—倉庫登帳以及單據存根和分發(fā)。

 

　　非正常領料：領料部門開出領料單—部門主管或經理簽字—倉庫接收單據備料—領料人確認物料規(guī)格型號以及數量—確認簽字并留一聯(lián)單據作為憑證—倉庫登帳以及單據存根分發(fā)。

 

　　六 材料退貨流程

 

　　倉庫對需退物料進行整理并包裝—打出退貨單—采購以及部門主管確認簽字—供應商簽收/快遞退回供應商—單據存根和分發(fā)。

 

　　七 銷售出貨流程

 

　　業(yè)務文員打出銷售出庫單—財務確認并簽字—憑審核的出庫單到倉庫提貨—倉庫發(fā)貨并簽字—單據存根和分發(fā)。